SUCCESS STORIES
NOS CLIENTS TÉMOIGNENT

Une mission est pleinement réussie quand les objectifs de performance industrielle sont atteints et que notre client est autonome pour utiliser les nouveaux outils mis en place.

Voici quelques témoignages client sur des projets de pilotage de flux et d’amélioration de performance.

Ils sont représentatifs des missions que nous menons dans différents types d’activités, aussi bien en PME qu’en ETI et en très grandes entreprises.

BAYLE MARCEL

10 décembre 2024

Bayle Marcel transforme son suivi de production : délais réduits, gestion simplifiée, pour des clients satisfaits.

AGCEI

24 octobre 2024

AGCEI optimise sa production, passant son taux de service de 60 % à 90 % grâce à la méthode CONWIP et l'outil de planification SmartWip.

NTN EUROPE

13 juin 2024

En 3 mois, le temps de traversée sur la boucle CONWIP des Rouleaux sphériques a été divisée par 2 et est dorénavant stabilisé durablement

Manufacture Horlogère en Suisse

28 février 2023

Des temps de traversée divisés par 5 en Horlogerie

THALES

20 février 2023

Intégration d'un tableau digital de pilotage dans un atelier de réparation électronique (MRO), pour améliorer la gestion des délais.

SAFRAN ELECTRONICS & DEFENSE

19 février 2023

Piloter en Conwip digital une unité mécanique de plus de 100 compagnons

AMV MECA

15 février 2023

Le client au centre de l'atelier de production de lames industrielles.

SUDELEC

14 février 2023

Améliorer le pilotage de fabrication de cartes électroniques.

Quel retour sur investissement ?

A l’issue d’un chantier d’optimisation des flux avec WIPSIM, les gains réalisés sur les en-cours sont compris entre 20 % et 60 %, les délais étant réduits dans les mêmes proportions.

Ainsi, la réduction des en-cours dégage une trésorerie qui dépend du coût des pièces, mais qui est chaque fois bien supérieure aux coûts du chantier.

Un chantier d’amélioration des flux est donc autofinancé en trésorerie.

De plus, les gains annuels de compétitivité sont généralement très supérieurs aux coûts de mise en œuvre, et le ROI est donc inférieur à 1 an.

Un exemple de ROI en Mécanique

Voici le cas réel d’une entreprise de mécanique où nous avons installé un système de pilotage en flux tiré Conwip.

La fabrication comporte une vingtaine d’étapes internes dont débit, forge, tournage, rectification, fraisage, ébavurage, montage, contrôle et opérations de traitement thermique sous-traitées.

Le chiffre d’affaires annuel est de 10 M€ et les délais de traversée sont de 40 jours ouvrés. La mise en place d’un flux tiré Conwip a permis de réduire les délais de 30 %, c’est-à-dire de passer à 28 jours.

Coûts :

Le coût du projet Conwip pour l’entreprise est de l’ordre de 25 K€. Cela comprend l’analyse des flux, le calcul par simulation du nombre de tickets et des indexes vert orange et rouge, le maquettage du tableau Conwip, et la formation des futurs utilisateurs. Cette dernière partie est éligible au titre de la formation.

Gains en trésorerie :

La valeur de l’en-cours est de 1 M€. Sa réduction est proportionnelle à la réduction du délai soit -30 %. Cela dégage 300 k€ euros de trésorerie. Le projet Conwip est donc très largement autofinancé en trésorerie.

Retour sur Investissement :

Le gain de productivité attribué au Conwip est ici de +3%. Il prend en compte la réduction des heures supplémentaires et la baisse de l’appel à l’interim. Sur une masse salariale d’atelier de 1 M€, cela donne un gain annuel de 30 K€. Le projet est donc rentabilisé en moins d’un an, et génère 30 k€ de bénéfices chaque année suivante.

Ce chiffre de +3 % de productivité est une limite basse prudente. Nous avons atteint des gains de +30 % de productivité sur des lignes de composants mécaniques de précision.

Par ailleurs il faut ajouter toute une série de gains non chiffrables : réduction des retards de livraison, diminution des délais de commande, meilleure réponse aux fluctuations de la demande, réduction des rebuts par détection plus rapide, raccourcissement des délais de mise sur le marché des nouveaux produits, …

Origine	Méthode de valorisation	Benchmark
Réduction de l’en-cours de pièces dans l’atelier	Quantité de pièces, valorisées au cout de revient de la pièce évalué à mi-parcours de la gamme, incluant la totalité de la part matière.	Au minimum 20 % de réduction, et jusqu’à une division par 5 de l’en-cours dans les cas les plus favorables.

Origine

Méthode de valorisation

Benchmark

Réduction de l’en-cours de pièces dans l’atelier

Quantité de pièces, valorisées au cout de revient de la pièce évalué à mi-parcours de la gamme, incluant la totalité de la part matière.

Au minimum 20 % de réduction, et jusqu’à une division par 5 de l’en-cours dans les cas les plus favorables.

Origine	Méthode de valorisation	Benchmark
Trésorerie gagnée	Multiplier le montant de trésorerie gagnée, a minima par le taux des emprunts bancaires, mais plus normalement par un taux d’opportunité (c’est à dire ce que vous coute le manque de trésorerie pour vous développer)	Entre le taux d’emprunt bancaire du moment et un taux opportunité qui peut aller jusqu’à des ordres de grandeur de 25 % si vous êtes en phase de croissance et d’opportunité de nouveaux marchés nécessitant des investissements.
Surface au sol économisée	Utiliser l’emprise au sol des pièces (palettes, caisse, …) pour transformer le gain d’en-cours en gain de mètres carrés. Multiplier ces m2 par votre cout du m2.	Le cout du m2 dépend de votre situation et de votre implantation. Vous pouvez y attacher l’entretien, le chauffage, l’amortissement, les taxes.
Réduction des rebuts	Elle résulte mécaniquement de la réduction de l’en-cours : lorsqu’un défaut est détecté au contrôle de fin de ligne, les conséquences s’appliquent sur une population d’en-cours plus petite.	En moyenne on constate un gain de l’ordre de 20 % du taux de rebut actuel. Par exemple un taux de rebut de 5 % passera à 4 %.
Réduction des manquants	La baisse et la stabilisation des délais de fabrication de vos sous-ensembles améliore très fortement leur disponibilité pour l’assemblage. Cela se valorise par une meilleure productivité (moins d’attente) en assemblage.	En moyenne vous obtiendrez un gain de l’ordre de 3 % à 5 % de productivité en assemblage.
Amélioration de l’OTD	La réduction du délai de traversée ainsi que la meilleure gestion des priorités améliorent le respect de vos dates de livraison client	Le gain se calcule à partir des pénalités que vous éviterez, mais aussi par une amélioration de votre image et donc un meilleur développement commercial. Le taux à utiliser dépend de votre secteur. Il n’est pas rare de voir des effets de développement commercial de 10 % à 15 % grâce à l’avantage concurrentiel donné par des délais courts.
Productivité directe	Ces gains proviennent d’une meilleure visibilité du flux, d’une motivation accrue par responsabilisation du personnel sur les objectifs de ligne, de temps évité à changer de fabrication en cours de route, d’une mise en évidence précoce des anomalies, d’une réduction du besoin d’heures supplémentaires en urgence.	Il est fréquent d’obtenir au moins 3 % de gains de productivité. Nos meilleurs chantiers ont mené à 30 % de gains de productivité directe. Le calcul se fait avec le cout des salaires chargés, sur le périmètre de la ligne, éventuellement augmenté d’un taux de frais généraux.
Productivité indirecte	Vous aurez des gains sur le temps dépensé par l’encadrement pour planifier, ordonnancer, piloter les priorités et gérer les plannings.	Le gain est a minima de 20 % de productivité indirecte, calculable avec le cout du salaire chargé, éventuellement augmenté d’un taux de frais généraux. Sur certains chantiers, nous avons obtenu 80 % de gain.

Origine

Méthode de valorisation

Benchmark

Trésorerie gagnée

Multiplier le montant de trésorerie gagnée, a minima par le taux des emprunts bancaires, mais plus normalement par un taux d’opportunité (c’est à dire ce que vous coute le manque de trésorerie pour vous développer)

Entre le taux d’emprunt bancaire du moment et un taux opportunité qui peut aller jusqu’à des ordres de grandeur de 25 % si vous êtes en phase de croissance et d’opportunité de nouveaux marchés nécessitant des investissements.

Surface au sol économisée

Utiliser l’emprise au sol des pièces (palettes, caisse, …) pour transformer le gain d’en-cours en gain de mètres carrés. Multiplier ces m2 par votre cout du m2.

Le cout du m2 dépend de votre situation et de votre implantation. Vous pouvez y attacher l’entretien, le chauffage, l’amortissement, les taxes.

Réduction des rebuts

Elle résulte mécaniquement de la réduction de l’en-cours : lorsqu’un défaut est détecté au contrôle de fin de ligne, les conséquences s’appliquent sur une population d’en-cours plus petite.

En moyenne on constate un gain de l’ordre de 20 % du taux de rebut actuel. Par exemple un taux de rebut de 5 % passera à 4 %.

Réduction des manquants

La baisse et la stabilisation des délais de fabrication de vos sous-ensembles améliore très fortement leur disponibilité pour l’assemblage. Cela se valorise par une meilleure productivité (moins d’attente) en assemblage.

En moyenne vous obtiendrez un gain de l’ordre de 3 % à 5 % de productivité en assemblage.

Amélioration de l’OTD

La réduction du délai de traversée ainsi que la meilleure gestion des priorités améliorent le respect de vos dates de livraison client

Le gain se calcule à partir des pénalités que vous éviterez, mais aussi par une amélioration de votre image et donc un meilleur développement commercial. Le taux à utiliser dépend de votre secteur. Il n’est pas rare de voir des effets de développement commercial de 10 % à 15 % grâce à l’avantage concurrentiel donné par des délais courts.

Productivité directe

Ces gains proviennent d’une meilleure visibilité du flux, d’une motivation accrue par responsabilisation du personnel sur les objectifs de ligne, de temps évité à changer de fabrication en cours de route, d’une mise en évidence précoce des anomalies, d’une réduction du besoin d’heures supplémentaires en urgence.

Il est fréquent d’obtenir au moins 3 % de gains de productivité. Nos meilleurs chantiers ont mené à 30 % de gains de productivité directe. Le calcul se fait avec le cout des salaires chargés, sur le périmètre de la ligne, éventuellement augmenté d’un taux de frais généraux.

Productivité indirecte

Vous aurez des gains sur le temps dépensé par l’encadrement pour planifier, ordonnancer, piloter les priorités et gérer les plannings.

Le gain est a minima de 20 % de productivité indirecte, calculable avec le cout du salaire chargé, éventuellement augmenté d’un taux de frais généraux. Sur certains chantiers, nous avons obtenu 80 % de gain.

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Le ROI en détail : comment le calculer ?

Gains sur la trésorerie la première année

Gains récurrents sur le compte de résultat chaque année

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