Pourquoi tenir un planning d’atelier est inefficace ?

Lorsque l’on gère un atelier de production ou de réparation, on est inévitablement confronté à une problématique de répartition des tâches. Il faut en effet, que les demandes entrantes soient affectées aux différentes personnes travaillant dans l’atelier, de telle sorte qu’elles soient traitées dans les temps. Or, si sur le papier le planning d’atelier semble être la manière la plus simple de réaliser cette répartition, ce n’est peut-être finalement pas toujours la bonne…

Planning d’atelier et feu de circulation, même combat !

Sur une route que je prends pour aller travailler, un feu rouge vient d’être remplacé par un carrefour giratoire. C’est un croisement peu fréquenté, et je m’agaçais chaque matin quand j’attendais le vert alors qu’aucune voiture ne passait sur l’autre route. À présent le flux sur le carrefour est beaucoup plus fluide et efficace. En creusant un peu le sujet, j’ai vu qu’aux États-Unis les giratoires amènent des économies de 900 millions d’heures d’attente par an, sans compter les gains environnementaux de consommation de carburant.

Sur un giratoire, l’adaptation au trafic est automatique. On ne dépend pas d’un plan pré-établi et calculé à l’avance pour allouer un créneau de temps à chaque route. On fait confiance à l’automobiliste qui décide de s’engager ou pas, en respectant des règles.

Les plannings d’atelier me font exactement penser aux feux sur les croisements. Ce sont des outils très figés qui déterminent à l’avance l’heure à laquelle chacun doit réaliser une tâche. Or dans la vraie vie de l’atelier, il y a toujours des imprévus : outillage absent, machine en panne, matière indisponible, etc… Il faut alors reprendre tout le planning pour s’adapter. J’ai vu beaucoup de cas où le responsable de secteur passait plus de la moitié de son temps à faire et refaire les plannings pour s’adapter en continu aux aléas.

Le Lean à la rescousse ?

On pourrait penser qu’une approche Lean pour réduire ces aléas est la bonne solution pour respecter les plannings. C’est à la fois vrai et faux. Il est bien sûr toujours bénéfique de réduire la variabilité, mais ce n’est pas toujours possible. Je pense par exemple à un atelier d’usinage que je connais bien et qui fabrique des pièces mécaniques ayant peu ou prou la même géométrie mais dont la longueur varie entre 20 cm et 1 m. Les temps gammes d’usinage sont très différents selon les longueurs et cela induit une variabilité forte inhérente à leur métier. Je pense aussi à des processus de réparation industrielle en aéronautique, pour lesquels le temps d’intervention dépend du type et du nombre de pannes et ne peut donc pas être standardisé. Je pense enfin à des manufactures horlogères très haut de gamme où les lots sont de tailles variables selon les modèles de montres et où les exigences de niveau de finition induisent des trajectoires de gammes multiples.

Dans tous ces cas de figure, et dans beaucoup d’autres, faire un planning d’atelier n’est pas une méthode efficace.

En y regardant de plus près, les plannings en atelier ont en réalité deux fonctions : affecter le travail et contrôler si le travail a été fait au moment prévu. Mais il existe de très bonnes alternatives pour cela.

Le pilotage visuel : le giratoire de la production, garant de la fluidité dans l’atelier

Pour affecter le travail, il est préférable d’être plus agile en mettant en place du pilotage visuel de type Kanban ou Conwip. Avec ces systèmes de pilotage visuel, la décision d’engager un produit sur une ressource est dynamique. Elle dépend de la situation des en-cours et des ressources dans l’atelier. Le planning se construit donc chemin faisant, en fonction des besoins clients et de la réalité du terrain, en respectant des règles de conduite (FIFO, priorités, …).

Pour contrôler si le travail a été fait, il vaut mieux utiliser des indicateurs comme le cumul du nombre d’heures produites ou le cumul de pièces bonnes réalisées, et comme le respect final des délais de livraison. Ce contrôle peut être fait au niveau individuel ou au niveau d’une Unité Autonome de Production.

Au final, les bénéfices du pilotage visuel de type Kanban ou Conwip me font exactement penser à ceux d’un giratoire : réactivité, autonomie de la décision dans un cadre fixé, efficacité, fluidité.

Si votre objectif est d’être efficaces et agiles, arrêtez les plannings d’atelier, et mettez en place dans votre atelier du Kanban ou du Conwip si vous êtes en MRP !

Un logiciel comme Wipsim vous aidera à dimensionner votre ligne de production ou de réparation en flux tiré Conwip, et un tableau SmartWip vous aidera à remplacer vos plannings par du pilotage visuel réactif.