Pourquoi simuler ?

La maîtrise de son système de production n’est pas chose aisée. Le système se doit d’être fiable pour ne pas subir les aléas, mais aussi flexible afin de s’adapter en permanence à un environnement où la demande client est erratique et intransigeante.

Cet écart entre ces différentes exigences pose des questions : Est-ce que nous sommes bien dimensionnés ? Comment mieux piloter nos ressources ? Où faut-il investir ?

Dans ce contexte, il est judicieux de simuler les flux afin de valider de nouvelles approches pour manager le système de production sereinement.

Voici chronologiquement les différentes raisons qui vous pousseraient à faire appel aux spécialistes dans la simulation des flux.

1. Estimer la performance industrielle

La simulation est l’outil adapté pour évaluer les performances du système. Via l’intégration des variabilités des temps gammes issues du mix produit, seule la simulation permet de correctement modéliser le comportement d’un atelier. Les ressources critiques, appelées « goulots », limitant le process de fabrication sont identifiées même si elles sont changeantes.

La simulation rend aussi compte de l’impact des pannes ou autres taux d’utilisation des postes de charge alloués au système. Avec le taux de rebut, toutes les composantes nécessaires sont réunies et valident avec cet outil les capacités réelles des ressources de la ligne.

Ne laissez plus les décideurs seuls

2. Améliorer le pilotage des flux

Grâce au simulateur, il est possible de savoir si les trajectoires des différentes références sont maîtrisées. Les files d’attentes par poste de charge sont évaluées en fonction des fluctuations issues par le mix produit. Dès lors, différentes préconisations sont proposées avec pour objectif d’améliorer le flux.

La logique est, qu’à la suite d’une simulation, des méthodes de pilotage soient établies afin de bien maîtriser les temps de passage et de fiabiliser les délais d’obtention des produits en sortie de process de production. En principe, les files d’attentes sont modélisées, standardisées et rendues visuelles permettant ainsi de mieux gérer les postes bloquants en ajustant les capacités.

3. Déterminer vos chantiers d’amélioration continue

L’étape suivante s’impose assez naturellement. Parce qu’un outil de simulation permet de mesurer avec précision les capacités initiales, il est possible donc de quantifier les conséquences des décisions d’amélioration. En appliquant l’approche de la théorie des contraintes, il devient facile d’identifier quels axes de progressions seront judicieux.

La simulation devient alors une aide précieuse à l’élaboration des plans de progrès avec des propositions d’actions d’amélioration portant sur les goulots. Les actions retenues sont simulables quelles que soient leurs natures : actions de maintenances, de qualité, SMED…

4. Optimiser vos investissements

Quand la démarche Lean atteint ses limites et que des postes de charge sont à saturation, les décideurs ont l’assurance de faire les bons choix d’investissements grâce à la modélisation. Dans la même logique de la théorie des contraintes vue précédemment, la simulation s’intéresse à la cohérence de l’ensemble.

Plutôt que de s’intéresser à des taux de rendements des postes de charge pris isolément, l’investissement s’orientera vers ceux qui limitent le process. Non seulement simuler permet de consolider l’existant, mais c’est aussi très utile pour dimensionner des montées en cadences et concevoir des réorganisations ou des nouvelles lignes en anticipation de la demande client.

Trouver le meilleur des chemins

BILAN

La modélisation des systèmes de production est avant tout une occasion de rassembler les opérationnels pour faire un bilan et entrer dans une dynamique de progrès. Elle peut être considérée comme une bonne pratique inscrite dans une démarche globale pour rendre plus fluide le process.  Bien configurée et bien interprétée, la simulation aide à améliorer les performances de la ligne. Sur le long terme, cela aide à déterminer les axes de progression et mieux valoriser les actions des forces vives de l’entreprise.